Processus de production
Le choix de la forme d'ouverture du moule et de la ligne de moule est très important. Tout d'abord, il est pratique de prendre de la moisissure. Deuxièmement, la ligne de moulage doit être sélectionnée de manière à ne pas affecter l'effet global du produit. Troisièmement, cela n'affecte pas la qualité du produit. Par exemple, la position de la ligne de moule des produits de la série Waterscape est trop élevée et plus de matériaux sont nécessaires pour sceller la ligne de moule, de sorte que la fissuration du produit est facile à se produire. Quatrièmement, réduisez les procédures de fonctionnement du processus, telles que l'ouverture de la moitié du moule.
Afin d'empêcher le gel de silice de couler, fixez les graines de moisissure dans une plage régulière avec des carrés ou des planches de bois. Lors de l'ouverture du moule en tôle, utilisez des planches et des boues d'huile pour séparer la première partie. Il n'y a pas d'espace entre les boues d'huile et les graines de moisissure, et la surface des boues d'huile est lisse et plate.
Une fois le travail ci-dessus préparé, le moule en plâtre ou les graines de moule doivent être enduits de vaseline ou pulvérisés avec un agent de démoulage. Le produit lisse doit être uniformément enduit sur la graine de moisissure avec un chiffon de coton propre imbibé de vaseline pendant 30 minutes afin que la graine de moisissure puisse absorber complètement la vaseline, puis la surface de la graine de moisissure doit être essuyée avec un chiffon de coton propre. La surface doit être brillante; Pour les produits avec de la texture, appliquez simplement de la vaseline uniformément et ajustez le silicone en fonction de la formule. Lors du mélange du gel de silice, il doit être agité dans une direction irrégulière pour bien mélanger l'agent de durcissement et le gel de silice, de manière à minimiser le mélange d'air dans la colle. Il est préférable d'aspirer le produit lisse lors de l'application de la première couche de colle, et le degré de vide doit être maintenu pendant 7-8 secondes lorsque -0.1mpa.
Le moule doit être fabriqué à temps après la préparation du gel de silice. Versez la solution de colle sur la partie la plus haute de la graine de moule en goutte à goutte et laissez-la couler naturellement. Là où le flux n'est pas en place, utilisez un pinceau à peinture à l'huile. S'il s'agit d'un moule en pièce, le silicone remplira non seulement tout le produit, mais brossera également uniformément l'argile. Chaque produit doit être brossé avec au moins trois couches de gel de silice. L'épaisseur de chaque couche de gel de silice est de 1 mm. Dans le processus de brossage du gel de silice, il est nécessaire de brosser une autre couche après le durcissement de chaque couche. Lors du brossage de la troisième couche, une couche de gaze doit être ajoutée à la deuxième couche pour augmenter la résistance du gel de silice. L'épaisseur de la partie en silicone de l'ensemble du moule doit être contrôlée à moins de 3-4 mm selon les exigences des différentes tailles de produit, et la largeur ne doit pas dépasser 60 mm de la largeur du produit. Le temps de prise du gel de silice est de 20 minutes.
1. Nettoyez et séchez le moule principal pour un traitement en douceur (une couche de cire de démoulage ou une couche d'agent de démoulage peut être appliquée)
2. Mettez 500-1000 grammes de caoutchouc de silicone de moule (silicone de moule, caoutchouc de moule, caoutchouc de silicone, silicone) dans un bassin en plastique en veille ;
3. Pesez le durcisseur en fonction du rapport pondéral (généralement 1,5-2,5 %), ajoutez-le dans le récipient pour le mélanger et remuez-le uniformément ;
4. Ajouter une certaine quantité de diluant de gel de silice selon les besoins (en particulier la première couche). Jusqu'à ce que le mélange soit homogène, généralement 3-5 minutes.
5. Une fois que le caoutchouc de silicone du moule (silicone de moule, colle de moule, caoutchouc de silicone et silicone) est mélangé avec le durcisseur, il réagira à température ambiante et libérera de l'alcool à faible poids moléculaire. Afin de séparer les molécules d'alcool du colloïde, il est nécessaire d'évacuer les bulles sous pression négative pendant 1-3 minutes. Cela peut également être fait sans l'aide d'équipement (principalement en fonction de l'expérience de fonctionnement du fabricant de matrices)
6. Pour les moules en tôle de revêtement multicouche, il est conseillé de suivre le principe du durcissement simultané à l'intérieur, à l'intérieur et à l'extérieur. Lorsque la quantité d'agent de durcissement est relativement faible, le temps de réaction est plus long, la réaction est suffisante et le colloïde est bon. Par conséquent, la quantité d'agent de durcissement est préférable d'être moins à l'intérieur et plus à l'extérieur. Lors de la peinture, la deuxième couche doit être peinte après que la première couche (couche intérieure) soit sèche. Le temps de fonctionnement est de 30-50 minutes et le temps de décoffrage est de 10-15 heures. Le temps de durcissement est de 24 heures. Notez qu'il est préférable d'ajouter du tissu de moule après avoir peint les première et deuxième couches, ce qui peut grandement améliorer la durée de vie du moule (mais n'utilisez pas de tissu en fibre de verre, sinon il est facile de provoquer un délaminage et de mettre au rebut tout le moule)
7. Le moule de coulée tridimensionnel est généralement durci en 10-15 heures.
8. Une fois le moule souple fabriqué, une gaine en plâtre ou en FRP doit être fabriquée pour soutenir le moule souple en silicone. Remarque : 1. Sélection de la ligne de moule : sélectionnez la position qui n'affecte pas l'apparence du produit ; Sélectionnez la position facile à traiter après le jointoiement ; Sélectionnez la position où le moule lui-même est facile à retirer ; Sélectionnez la position où le produit n'est pas facile à déformer. 2. N'augmentez pas aveuglément la quantité de durcisseur afin de rattraper la progression de la production, sinon la durée de vie du moule en silicone sera considérablement réduite.